山东汽车工程学会
您当前的位置:
主页 > 会员动态 >

一家企业的汽车零部件产品以轻量化优势让国际汽车巨头自掏腰包空运至国外——走向国际的“1.5mm”

发布时间:2021-08-04 来源:未知 作者:admin 浏览次数:

阅读提示
出于成本的考量,国内汽车零部件出口尚鲜少采用空运的方式,青特集团却以1.5mm的优势使戴姆勒公司将轻量化桥壳空运至国外。另外,随着生产线技改项目的落地开花,企业发展也按下“快进键”。

眼下,随着全球汽车市场复苏,我国汽车零部件出口持续回暖。一般而言,出于成本的考量,中国的汽车零部件出口国外市场,通常采用海运或铁路运输,汽车重型零部件的批量运输中更是鲜少采用空运的方式。

在汽车行业中打破这一局面的是青特集团有限公司全球独家供货的M6轻量化桥壳。2020年,世界知名卡车公司德国戴姆勒奔驰重卡订单激增,青特集团以1.5mm的优势使戴姆勒公司自掏腰包,将M6轻量化桥壳空运至德国。

一个小小的桥壳为何让戴姆勒公司如此“求贤若渴”?1.5mm的差距究竟意味着什么?

带着这样的疑惑,记者日前来到位于山东省青岛市的中国专用车及零部件生产和出口企业——青特集团,探寻“1.5mm”背后的技改之路。

解决2900余项难题

创立于1958年的青特集团,前身为青岛市城阳人民公社修配制造厂,是一家以商用车桥专业制造为主的企业。历经60多年的发展,青特集团已成长为国内规模最大的社会化车桥生产企业,2020年仅车桥板块产值就将近80亿元。

然而,“不愁市场”的青特集团并没有停滞不前,而是将目光瞄向了国际市场。从2012年开始,青特集团紧跟国际发展潮流,与国际汽车巨头戴姆勒公司“联姻”,合作研制轻量化驱动桥桥壳技术。

青特集团技术工艺部部长吴恩泽介绍说,当时该级别车桥技术水平最高的是欧洲12.5mm壁厚桥壳,国内主流桥壳还是14mm壁厚。在不改变承载量的情况下,将桥壳壁厚在12.5mm基础上减少1.5mm,这是在挑战世界顶尖技术。

产品走向国际就必须有国际领先的技术,也必须要有挑战世界顶尖水平的勇气!”产品研发初期,青特集团产品研发部部长马长城这样为团队鼓劲儿。

话虽如此,研发过程却非一帆风顺。

最初我们按照戴姆勒的设计思路进行研发,但车桥最关键的性能指标‘台架试验’,无论技术怎样改进都无法达标,但已经给客户承诺了交付时间,公司又投入巨大的研发成本,要是出不来效果,这责任得多大?”马长城回忆起当初的困境,仍然眉头紧锁。

整个研发过程中,青特集团技术研发团队与戴姆勒集团的相关部门现场沟通82次,电话会议330余次,提出并解决2900余项生产、工艺、技术、质量、管理等问题,终于实现国际最高水平桥壳批量供货,青特集团由此成为戴姆勒大中华区新供应商。

多种桥壳产品混线生产

生产优质的产品不仅需要尖端技术,还需要配备一流的工艺制造设备。

随着产品研发的成功,以满足国际高端桥壳批量生产为目标的工艺装备改造升级也在同步进行:青特集团开始不断加快企业工艺装备的技改升级,累计投入30多亿元实施技改,用六个月时间完成了国内第一条全自动桥壳焊接线改造升级,保证桥壳产品大批量生产。

走进青特集团的制造车间,自动化铸造线、全自动机器人焊接线、桥壳自动化加工线、自动化装配线等映入眼帘,各工序在控制系统的“布置”下,正有条不紊地生产。经过多年的技术改造,目前青特集团已基本实现了生产自动化、信息化及部分智能化。

在“桥壳自动化加工线”可视化展示牌上,记者看到如下介绍——采用国际领先生产技术,稳定生产节拍为3分钟/件,整个过程仅需两名工人进行。

这条生产线可实现多种桥壳产品的混线生产,有效保证了产品质量稳定及一致性。”吴恩泽自豪地说,生产线技术改造使得一线操作员工配置比例减少约60%,单线生产力提高2倍以上,订单交付及时率提高至99%,质量合格率提高至99.8%,设备故障率减少25%以上,产品装配错漏装率减少80%以上……生产线技改项目的落地开花,使得企业按下“快进键”。

青特集团技改项目负责人、生产管理部副部长胡文响举例说:“拿测轴承预紧力这道工序来说,以前是人工拿着拉力计测,效率低,数据也不准确,并且无法存储,只能人工记录,现在青特集团利用数据采集技术可以自动、实时、快速、准确采集生产过程数据。”

记者了解到,借助大数据技术,现场工作人员可以将各项生产指标直接反馈至生产管理、技术研发甚至人力资源等相关人员,实现了全过程可追溯。

内外市场“齐开花”

“2020年戴姆勒公司全年供货量约为4.5万支,2021年青特出口生产线将满负荷生产。”青特集团副总裁纪奕春透露,除戴姆勒之外,青特集团已与卡拉罗、卡玛斯、菲亚特、沃尔沃等全球高端卡车、工程机械巨头开展交流合作。

胡文响告诉记者,目前,国内商用汽车行业经过深度调整后,产品质量意识不断提高,个性化定制需求不断增多。在经历国际化洗礼、搭建起国际化全流程产品研发平台及行业领先的制造平台后,青特集团顺势而为,建设了国内领先的车桥验证中心,力争做到内外市场“齐开花”。

2020年6月3日,“验证中心”部分顺利奠基,建成后将成为行业领先的新能源与传统车桥及零部件综合性验证中心,可以满足国内外车桥研发的产品性能验证需求。

从“备选题”到“必选题”,企业生产技术改造已经成为青特集团参与市场竞争的重要砝码。2020年,青特获得了1500余万元的技术改造奖补资金,今年计划投入1.5亿元,加快“验证中心”建设及高端桥总成涂装线、智能装配线技术改造升级。

加速生产过程数字化运用,加快车桥智能制造工厂建成,研究突破新能源商用车整体式动力系统的关键技术壁垒,青特的目标是打造技术领先的动力总成智能制造工厂。” 纪奕春说。

 

 

 

阅读提示:
  出于成本的考量,国内汽车零部件出口尚鲜少采用空运的方式,青特集团却以1.5mm的优势使戴姆勒公司将轻量化桥壳空运至国外。另外,随着生产线技改项目的落地开花,企业发展也按下“快进键”。

 

  眼下,随着全球汽车市场复苏,我国汽车零部件出口持续回暖。一般而言,出于成本的考量,中国的汽车零部件出口国外市场,通常采用海运或铁路运输,汽车重型零部件的批量运输中更是鲜少采用空运的方式。

  在汽车行业中打破这一局面的是青特集团有限公司全球独家供货的M6轻量化桥壳。2020年,世界知名卡车公司德国戴姆勒奔驰重卡订单激增,青特集团以1.5mm的优势使戴姆勒公司自掏腰包,将M6轻量化桥壳空运至德国。

  一个小小的桥壳为何让戴姆勒公司如此“求贤若渴”?1.5mm的差距究竟意味着什么?

  带着这样的疑惑,记者日前来到位于山东省青岛市的中国专用车及零部件生产和出口企业——青特集团,探寻“1.5mm”背后的技改之路。

  解决2900余项难题

  创立于1958年的青特集团,前身为青岛市城阳人民公社修配制造厂,是一家以商用车桥专业制造为主的企业。历经60多年的发展,青特集团已成长为国内规模最大的社会化车桥生产企业,2020年仅车桥板块产值就将近80亿元。

  然而,“不愁市场”的青特集团并没有停滞不前,而是将目光瞄向了国际市场。从2012年开始,青特集团紧跟国际发展潮流,与国际汽车巨头戴姆勒公司“联姻”,合作研制轻量化驱动桥桥壳技术。

  青特集团技术工艺部部长吴恩泽介绍说,当时该级别车桥技术水平最高的是欧洲12.5mm壁厚桥壳,国内主流桥壳还是14mm壁厚。在不改变承载量的情况下,将桥壳壁厚在12.5mm基础上减少1.5mm,这是在挑战世界顶尖技术。

  “产品走向国际就必须有国际领先的技术,也必须要有挑战世界顶尖水平的勇气!”产品研发初期,青特集团产品研发部部长马长城这样为团队鼓劲儿。

  话虽如此,研发过程却非一帆风顺。

  “最初我们按照戴姆勒的设计思路进行研发,但车桥最关键的性能指标‘台架试验’,无论技术怎样改进都无法达标,但已经给客户承诺了交付时间,公司又投入巨大的研发成本,要是出不来效果,这责任得多大?”马长城回忆起当初的困境,仍然眉头紧锁。

  整个研发过程中,青特集团技术研发团队与戴姆勒集团的相关部门现场沟通82次,电话会议330余次,提出并解决2900余项生产、工艺、技术、质量、管理等问题,终于实现国际最高水平桥壳批量供货,青特集团由此成为戴姆勒大中华区新供应商。

  多种桥壳产品混线生产

  生产优质的产品不仅需要尖端技术,还需要配备一流的工艺制造设备。

  随着产品研发的成功,以满足国际高端桥壳批量生产为目标的工艺装备改造升级也在同步进行:青特集团开始不断加快企业工艺装备的技改升级,累计投入30多亿元实施技改,用六个月时间完成了国内第一条全自动桥壳焊接线改造升级,保证桥壳产品大批量生产。

  走进青特集团的制造车间,自动化铸造线、全自动机器人焊接线、桥壳自动化加工线、自动化装配线等映入眼帘,各工序在控制系统的“布置”下,正有条不紊地生产。经过多年的技术改造,目前青特集团已基本实现了生产自动化、信息化及部分智能化。

  在“桥壳自动化加工线”可视化展示牌上,记者看到如下介绍——采用国际领先生产技术,稳定生产节拍为3分钟/件,整个过程仅需两名工人进行。

  “这条生产线可实现多种桥壳产品的混线生产,有效保证了产品质量稳定及一致性。”吴恩泽自豪地说,生产线技术改造使得一线操作员工配置比例减少约60%,单线生产力提高2倍以上,订单交付及时率提高至99%,质量合格率提高至99.8%,设备故障率减少25%以上,产品装配错漏装率减少80%以上……生产线技改项目的落地开花,使得企业按下“快进键”。

  青特集团技改项目负责人、生产管理部副部长胡文响举例说:“拿测轴承预紧力这道工序来说,以前是人工拿着拉力计测,效率低,数据也不准确,并且无法存储,只能人工记录,现在青特集团利用数据采集技术可以自动、实时、快速、准确采集生产过程数据。”

  记者了解到,借助大数据技术,现场工作人员可以将各项生产指标直接反馈至生产管理、技术研发甚至人力资源等相关人员,实现了全过程可追溯。

  内外市场“齐开花”

  “2020年戴姆勒公司全年供货量约为4.5万支,2021年青特出口生产线将满负荷生产。”青特集团副总裁纪奕春透露,除戴姆勒之外,青特集团已与卡拉罗、卡玛斯、菲亚特、沃尔沃等全球高端卡车、工程机械巨头开展交流合作。

  胡文响告诉记者,目前,国内商用汽车行业经过深度调整后,产品质量意识不断提高,个性化定制需求不断增多。在经历国际化洗礼、搭建起国际化全流程产品研发平台及行业领先的制造平台后,青特集团顺势而为,建设了国内领先的车桥验证中心,力争做到内外市场“齐开花”。

  2020年6月3日,“验证中心”部分顺利奠基,建成后将成为行业领先的新能源与传统车桥及零部件综合性验证中心,可以满足国内外车桥研发的产品性能验证需求。

  从“备选题”到“必选题”,企业生产技术改造已经成为青特集团参与市场竞争的重要砝码。2020年,青特获得了1500余万元的技术改造奖补资金,今年计划投入1.5亿元,加快“验证中心”建设及高端桥总成涂装线、智能装配线技术改造升级。

  “加速生产过程数字化运用,加快车桥智能制造工厂建成,研究突破新能源商用车整体式动力系统的关键技术壁垒,青特的目标是打造技术领先的动力总成智能制造工厂。” 纪奕春说。

0